فرآیند تولید لوله بدون درز (مانیسمان) چگونه است
فرآیند تولید لوله بدون درز (مانیسمان) چگونه است؟
لولههای فولادی، لوله‌هایی بلند و توخالی هستند که عمدتاً در خط لوله‌ها و برای انتقال میعانات از یک مکان به مکان دیگر استفاده می‌گردند. این لوله‌ها عمدتاً با دو روش تولید متمایز ساخته می‌شوند که منجر به لوله‌ای درزدار یا لوله‌ای بدون درز می‌گردند. در این مطلب به فرآیند تولید لوله بدون درز (لوله مانیسمان) خواهیم پرداخت.
معرفی لوله بدون درز
لولههای بدون درز که به لوله مانسیمان نیز معروف هستند در بین انواع لوله‌ها، قوی‌ترین محسوب می‌شوند. علت این امر آن است که سطح این لوله‌ها دارای ساختاری یکپارچه و بدون درز می‌باشد. این خصوصیت موجب میشود آنها در مقابل فشار و دمای بالای خط لوله، استقامت بیشتری نسبت به سایر لولههای درزدار داشته باشند. لولههای بدون درز در اندازه‌های مختلف تولید می‌شوند. با این حال، محدودیت‌هایی در ساخت لولههای با قطر بسیار بزرگ وجود دارد. هرچه قطر لوله بزرگ‌تر شود، انتخاب لوله جوش دادهشده از لحاظ اقتصادی به‌صرفه‌تر است. لولههای بدون درز در فشار بالا، بحرانی‌ترین مکان‌ها و تحت شدیدترین شرایط عملیاتی، کارایی بی‌نظیری از خود نشان می‌دهند. در ادامه به روش‌های مختلف تولید لولههای بدون درز اشاره میشود.
![آسیاب سنبه شناور]()
فرآیند آسیاب سنبه
فرآیند آسیاب سنبهدر فرآیند تولید لوله آسیاب سنبه که اصلی‌ترین روش تولید لولههای بدون درز نیز هست، شمش فولادی برای رسیدن به دمای بالا در کوره دوار گرم میشود. سپس با کمک سوراخ‌کن چرخشی، یک حفره استوانه‌ای شکل که به آن حفره مادر نیز می‌گویند، در شمش فولادی ایجاد می‌گردد و مجموعه‌ای از آرایش‌های غلتکی اجرا می‌شوند تا سوراخ‌کن را در مرکز بیلت نگه دارند. قطر بیرونی سوراخ‌کن، تقریباً برابر با قطر داخلی لوله تمام‌شده است. در نهایت با کمک آرایش غلتک ثانویه، قطر و ضخامت بیرونی لوله بدون درز به دست میآید. این فرآیند تولید لوله بدون درز (لوله مانیسمان) به طور کلی از هفت مرحله زیر تشکیل‌شده است:
-
کوره دوار
این فرآیند با قرار گرفتن شمش‌های گرد ریخته‌گری‌شده از فولاد تصفیه‌شده که به اندازه‌های مختلفی برش خورده‌اند، بر روی اسکله بارگیری آغاز میشود. در ورودی کوره دوار، یک پوسته یا فک مکانیکی، هر شمش را برمی‌دارد و داخل کوره می‌گذارد و برای دریافت شمش بعدی می‌چرخد. این روند به همین ترتیب ادامه می‌یابد تا لوله‌ها آماده ورود به دستگاه شمش مرکزی شوند.
-
دستگاه بیلت مرکزی
پس از خروج بیلت از کوره، در انتهای دستگاه بیلت مرکزی یک سوراخ کوچک ایجاد میشود. این فرورفتگی به‌عنوان نقطه شروعی برای کمک به سوراخ‌کن چرخشی عمل می‌کند. اندازه سوراخ حدود 1 اینچ است و به تمرکز ابزار سوراخ‌کن در حین ایجاد سوراخ اصلی لوله کمک می‌کند.
-
سوراخ کننده چرخشی
سوراخ کردن چرخشی، یک فرآیند نورد بسیار سریع و پویا است که تنها در چند ثانیه یک پوسته لوله تولید می‌کند. در این فرآیند، شمش از پیش گرم‌شده بین دو رول بشکه‌ای شکل و با سرعت‌بالا می‌چرخد. نورد متقاطع باعث ایجاد تنش‌های کششی بالا در مرکزیت بیلت میشود و سوراخ اصلی درون آن ایجاد می‌گردد. هنگامی‌که پوسته سوراخ‌شده تولید شد، بلافاصله از دستگاه بیرون میآید و به فرآیند نورد دوم، یعنی آسیاب سنبه شناور منتقل میشود.
-
آسیاب سنبه شناور
آسیاب سنبه شناور شامل هشت پایه نورد با استفاده از 16 رول و مجموعه‌ای از میله‌های سنبه می‌باشد. جنس این میله‌های سنبه آلیاژی است، از قبل گرم شده‌اند، حدود 65 فوت طول دارند و با یک ترکیب مبتنی بر گرافیت روغن‌کاری می‌شوند. آنها در پوسته سوراخ‌شده ورود می‌کنند، به آسیاب سنبه منتقل می‌شوند و درون پوسته لوله می‌چرخند. روان کننده گرافیت رابطی بین پوسته و میله سنبه (ابزار) ایجاد می‌کند و گردش میله را تسهیل می‌نماید.
-
گرم کردن دوباره در کوره
پوسته آسیاب سنبه در حال حاضر باید دوباره گرم شود تا بتواند فرآیند نورد نهایی را تکمیل کند و ابعاد نهایی و کیفیت ریزساختاری خود را به دست آورد. لوله بدون درز وارد کوره پرتوهای حرکتی گرمایش گاز میشود و دوباره تا دمای نورد 1850 درجه فارنهایت گرم می‌گردد. به‌محض خروج از کوره، لوله یک رسوب‌زدایی آب با فشار بالا دریافت می‌کند و رسوب اکسید آهن را که در کوره گرم کردن مجدد تشکیل‌شده است، از دست می‌دهد. یک سطح تمیز و بدون رسوب برای کیفیت خوب سطح لوله بسیار مهم است.
-
آسیاب کششی
آسیاب کششی 18 پایه، مجهز به فناوری کنترل گیج و به حداکثر رساندن عملکرد (حداقل تلفات محصول) مجهز است. همان‌طور که لوله از آخرین پایه آسیاب خارج میشود، طول آن توسط لیزر اندازه‌گیری می‌گردد. پس از اندازه‌گیری درون‌خطی، لوله به یک تخت خنک‌کننده 150 فوتی منتقل میشود. لوله‌ها اجازه دارند در هوا خنک شوند و به‌تناوب چرخانده می‌شوند تا صافی و خنک شدن یکنواخت آنها حاصل گردد.
-
بریدن لوله با استفاده از تجهیزات برش
در مرحله آخر فرآیند تولید لوله بدون درز (لوله مانیسمان) لوله‌ها به مکانیسم قطع منتقل می‌گردند و در آنجا به طول تعیین‌شده بریده می‌شوند. سپس بسته‌بندی‌شده و برای عملیات تکمیلی بعدی آماده می‌گردند.
تولید لوله بدون درز به روش فورج‌شده
در فرآیند تولید لوله فورج، یک شمش گرم‌شده در قالب آهنگری که قطر آن کمی بزرگ‌تر از لوله تمام‌شده است، قرار می‌گیرد. برای اجرای فرآیند آهنگری استوانه‌ای از پرس هیدرولیک یا چکش آهنگری با قطر داخلی منطبق استفاده میشود. هنگامی‌که فرآیند آهنگری انجام شد، لوله برای رسیدن به بعد نهایی ماشین‌کاری آماده میشود. این فرآیند تولید لوله بدون درز (لوله مانیسمان) برای تولید لولههای بدون درز با قطر بزرگ که با روش‌های سنتی قابل‌تولید نیستند، استفاده میشود. لولههای فورج‌شده معمولاً برای هدر بخار استفاده می‌شوند.
فرآیند اکستروژن یا روزن رانی
در ساخت لوله مانیسمان به روش اکستروژن، یک بیلت گرم‌شده در داخل قالب قرار می‌گیرد. سپس یک قوچ هیدرولیک، شمش را به سنبه سوراخ‌کن فشار می‌دهد و مواد از حفره استوانه‌ای شکل در بین قالب و سنبه جریان می‌یابند. این عمل در فرآیند تولید لوله بدون درز (لوله مانیسمان) لوله را مستقیماً از بیلت به تولید می‌رساند. در تولید لولههای با ضخامت بالا، گاهی اوقات این روش به کار می‌رود که به نام توخالی یا مادر نیز شناخته میشود. به‌علاوه بسیاری از لولههای ثانویه تولیدشده به روش‌های دیگر، می‌توانند از این حفره مادر ایجادشده به روش اکستروژن، برای تولید لوله‌هایی با ابعاد مختلف استفاده کنند.
جمع‌بندی
در فرآیند تولید لوله بدون درز (لوله مانیسمان) از هیچگونه جوشی استفاده نمیشود که مزیت خاص این محصول به شمار میآید. اما همین خصوصیت باعث میشود نسبت به لولههای جوش دادهشده سختتر و درعینحال پرهزینهتر باشد که به گرانتر شدن محصول نهایی میانجامد.
جهت مطالعه بیشتر به ویکی پدیا مراجعه فرمایید.
جهت اطلاعات بیشتر با شماره تلفن ![☎]()
۰۲۱۴۹۹۸۶۰۰۰ داخلی ۱۰۰ تماس بگیرید.
انواع لوله مانیسمان را در سایزها و رده های مختلف با بهترین کیفیت عرضه می کند.
کارشناسان آهن شهر پاسارگاد با صبر و حوصله در مسیر مشاوره و خرید انواع لوله بدون درز و یا لوله درزدار در کنار شما خواهند بود.
📌 مطالب پیشنهادی :
منابع
نظرات بسته شده است.